在神南產業公司機電設備維修中心電氣車間，一場由“賺錢思維”驅動的維修變革正書寫著亮眼答卷。曾經深陷智能化維修困局，穩壓電源等核心部件因缺檢測手段故障頻發，如今自修率躍升至81.74%，實現技術自立的同時大幅節省成本，彰顯出科技創新的強勁動能。

2023年，該車間面臨嚴峻挑戰：2190件智能化設備維修任務中僅109件可自主完成，4.98%的自修率意味著每年超400萬元的外委支出。更棘手的是，穩壓電源、攝像儀等核心部件因缺乏檢測手段，故障復發率達30%，直接影響礦井生產。

轉機始于2024年初，車間高級技師白銳帶領“小螞蟻 QC 小組”申請90萬元研發資金，在廠房搭建首套智能化零部件測試系統。這套形似“井下工況復刻機”的裝置，由電控數字化平臺與分控中心聯動：前者精準模擬支架動作，實現32類零部件通電自檢；后者通過SAC等四套軟件構筑“虛擬故障沙盒”，檢測精度達100%?！熬拖窠o設備裝了CT機，過去靠經驗猜的隱疾現在一目了然，隱疾無處遁形。”技術骨干張磊輕觸控制屏坦言。

投入半年后變革初顯成效。2024年，小組成員與北京天瑪廠家開展技術對標學習，全年修復智能化設備共計6項1030件，其中自修253件，自修率躍升至24.56%，相比去年內部自修率有所提升。90萬元資金精準投向三大領域：測試系統迭代實現多設備并行檢測，舊件再生產線讓報廢零件“起死回生”，人才實訓模塊將培養周期縮短 50%。“這 90萬元不是開支，是種子！”白銳的話點明了投入的深意。

2025年，飛躍如期而至。隨著程序的優化和技術骨干的培養，電氣車間1月份修復智能化設備共計115件，內部檢測自修94件，占總量的81.74%，智能化設備待修區里昔日堆積如山的待外委設備已被自主培養的技術骨干清掃一空。單工作面智能化控制系統可節約外委費用約45萬元。根據年度生產計劃，按6套智能化設備維修計算，將節約費用約270萬元。

如今走進車間，測試平臺正運轉不息：左側工位上，工人將昔日無可奈何的ABB變頻器模塊接入檢測臺，參數閃爍間故障點被精準定位；右側實訓區，新人通過系統模擬采煤機失控場景，培養周期縮短50%。而技能大師白銳的目光已投向班組電腦屏幕上的“三維數字孿生系統”計劃藍圖：“下半年自修率要達到93.91%，下一步打算設計三維數字孿生系統，虛擬現實軟件可響應地面分控中心與工作面電控及自動化設備操作指令，模擬設備運行狀態，并顯示在大屏幕上，虛擬預演維修將極大程度上減少作業風險?！?/p>

“4.98%是受制于人，81.74%是自立自強?！避囬g經理藺子軒在總結中寫道，“90萬投入換回千萬效益，印證了陜煤‘用賺錢思維去花錢’——會花的錢才是活的資本?！?span style="text-indent: 2em;">（王哲  王佩佩）