面對經濟下行壓力，神南產業發展公司機電設備維修中心以“向管理要效益、向技術要突破”為行動綱領，聚焦液壓支架維修核心業務，通過機制革新、技術攻堅、質量深耕三大戰略，一季度實現降本增效253.28萬元，交出了一份“逆周期增長”的亮眼答卷，為公司的高質量發展提供了鮮活樣本。

創新管理機制：激活降本“新動能”

“露天跨整理出的這批接頭座，中心各班組迅速梳理利庫數量、明細，物資管理業務員同步做好核實工作。”每套設備維修啟動前，中心都會著重強調物資利庫的重要性，全力推動廢舊物資的循環再利用。今年伊始，中心液壓車間對生產廠區內積壓多年的廢舊物資展開全面重新整理。依據設備圖紙，對物資進行科學分類與精細分級管理，實現了物資利庫數量精準、利庫準確率顯著提升。僅第一季度，車間承修的3套液壓支架，憑借物資利庫實現降本48.89萬元。

同時，從年初起，中心嚴格遵循“能修復絕不換新件、節約等同于增加工資”的原則，先后制定《物資精細化管理辦法》《外委管理辦法》等一系列貼合生產實際的管理辦法。嚴格把控物資領用關，確保領出的物資確為生產必需；加強生產過程物資使用的監督，杜絕浪費；建立外委部件四級檢測機制，確保可修復件100%內部消化。各車間著眼生產全流程，勤教育、多巡查、嚴考核，將降本增效成果與職工績效掛鉤，使職工從“被動執行”轉向“主動創效”，融入生產的每一個細節中，營造出人人講節約、個個懂降耗的濃厚氛圍。

技術突破升級：智造增效“新引擎”

今年以來，該中心聚焦因場地局限、工序交叉導致質量返修進而增加成本的問題，提出優化生產作業場地方案，按照維修工藝流程重構作業區，并引入小油缸自動化組裝設備，借助智能化從源頭上減少人為因素造成的成本流失。

加大力度破解“卡脖子”難題。面對電液控、活塞桿鍍層大面積修復長期依賴外委的痛點，中心液壓車間定期組織技術人員與崗位作業人員協同把脈，精準找出自修復薄弱環節。針對電液控外委轉自修，持續深化合作化維修深度與廣度，不斷引入先進及專業的電液控檢測與維修設備。借助合作化維修契機，攻克控制器及驅動器精準檢測難題，掌握了電液控系統的維修技術。一季度以來，液壓車間通過自修電液控部件23項1303件，較以往節約成本107.87萬元，極大地提高了設備的周轉效率。

在活塞桿維修方面，液壓車間通過對以往修復活塞桿麻點面積、數量及活塞桿使用質量進行大數據跟蹤分析，再次升級氬弧焊焊絲材質，研發出一套高效優質的活塞桿修復新工藝。第一季度完成活塞桿自修37項1465件，外委費節約96.52萬元，修復后的活塞桿質量更加穩定可靠，使用壽命延長5%。

質量精益求精：筑牢發展“硬實力”

標準為尺，精細化管控賦能。中心始終秉持“問質量要效益”理念，開年全力推行質量精細化管理。針對油缸漏液、竄液等頑疾，從油缸拆解、清洗、檢測，到組裝、測試等各個環節，詳細梳理質量管控要點，細化標準，明確質量要求；結合關鍵工序質量管控清單，優化質量表單8項；增加現場巡檢及專檢頻次，確保作業按標準進行、維修結果“一鍵追溯”。

在質量管控上，中心以問題為導向，通過對歷年來各礦售后問題進行大數據分析，深入剖析各類油缸的結構特點和常見故障模式，制定出更加科學、高效、精準的維修方案。一季度，針對各礦一護頻繁漏液現象問題，通過深入研究和反復試驗，優化活塞鼓型密封尺寸，通過更合理的復合密封寬深比，使活塞的壽命延長了4%，有效降低了成本。

從“維修匠”到“預防專家”。在質量檢測環節，中心引進了三坐標儀、控制器專用檢測工裝等先進的檢測設備，實現對油缸類同軸度及電液控電氣性能精準檢測，確保井下使用的穩定性與可靠性。同時，建立了完善的質量反饋機制，在支架投入使用后，安排專人跟蹤收集井下使用問題，及時分析改進，持續提升維修質量。通過質量精細化管理，有效減少了因維修質量問題導致的二次維修，進一步降低了成本。

“我們建立了從車間管理層到班組的多層級管理體系，要求各層級人員緊密圍繞降本增效目標，從管理方法、維修技術等多個維度查找問題，累計梳理出10項15條下一步質量提升清單。通過全方位精細化質量管控，不斷挖掘成本壓縮潛力，全面提升車間的經營管理水平和經濟效益。”該中心液壓車間經理強調。

該中心著眼于重點領域與關鍵業務，以創新為刃，將壓力轉化為突破邊界的動力。從廢舊物資的“點石成金”，到核心技術的“自立自強”，再到質量管控的“精雕細琢”，一條“成本做減法、效能做乘法”的高質量發展路徑清晰可見，為公司持續穩健發展奠定了堅實基礎。（張秀琴 紀小榮）