運料車輛“刷卡”進廠、機械“手”精準采樣、智能制化室全自動化驗、加密系統構造樣品“隔離墻”、流程數據“云端”交互……近日，在黃陵礦業發電公司，以數字化、自動化、信息化為基礎，以物聯網為神經的“物料智能化管控”系統結束安裝調試，進入試運行狀態。

“最大的變化就是不用來回下車辦手續、填單子了，省時、省事。”看著手機App傳來的運單票據，卡車司機徐銘笑著說。得益于射頻識別器、智能采樣間、無人值守磅房，與物料智能管控平臺之間的互通智聯，運料車輛在廠區“無障礙”通行成為可能。

車輛進場管理是物料智能化管控的第一道程序。黃陵礦業發電公司為所有進廠運料車輛安裝了電子射頻卡，綁定車牌號、車輛尺寸、物料類別等多種信息，輸煤車司機則另外安裝配套的手機App，在進廠前上傳煤炭來源、煤種信息和電子發煤單，物料智能管控平臺通過射頻識別器與App上傳數據，同步感知、自動分流，引導石灰石、尿素、柴油運輸車輛進入免采樣“快速通道”，輸煤車進入智能采樣間，按照提前生成的采樣方案，在激光定位、圖像識別技術的支持下快速采樣，極大地縮短了運料車輛進場時間。在各類運料車輛完成卸料稱重后，物料智能管控平臺自動生成運輸單據，傳輸至司機手機App，作為運費結算依據，物料入場、車輛出廠整體流程實現“智能化”，高效便捷確保物料管控整體環節順暢運行。

“新系統試運行后，車輛登記由4分鐘縮短至10秒鐘，單車過磅、采樣由10分鐘縮短至3分鐘，‘車等人、車等車’現象不復存在。”該公司發電二車間輔網運行副主任許高峰介紹說。

“智能化”帶來的高效便捷，在物料管控各個環節都顯而易見。過去，對一批次燃煤進行采制化作業，一個班僅能化驗煤樣6-8個，工人勞動強度大、作業環境差。現在，燃煤自動采樣間可直接將煤樣通過密封式皮帶輸入破碎機，標準樣粒一次性制成，轉運到智能制化室進行制樣、化驗，有效降低了工人勞動強度，解決了傳統采樣過程中漏煤、粘煤及殘留混料等問題，最大限度降低了煤樣的水分損失，保證后續智能制化室流程的精準度。

智能制化室由無人制樣系統、無人化驗系統、氣動傳輸及機器人存樣系統構成，是“物料智能化管控”系統實時感知燃煤品質的“神經末梢”。

“效率成倍提升，數據安全精確。”談及智能制化室的優勢，有著16年從業經驗的“采制化”班長馮綴綴深有體會。

在智能制化室，三臺六軸工業機器人分別充當制樣員、化驗員、存樣員角色，可存儲煤樣2275個，24小時不間斷制備、化驗樣品108個，并自動生成煤質報表，上傳至物料智能管控平臺，為值長室、發電二車間等生產部室，進行燃煤調度、摻配，調整機組運行方式提供實時數據。此外，智能制化室作業全流程進行煤樣編碼加密、氣動傳輸，搭配設備內部自清潔功能，徹底實現“人樣分離”，杜絕人為因素影響及樣品交叉污染，使燃煤質檢數據更加精確、客觀、真實。

此外，為更好地發揮“物料智能化管控”系統效能，該公司以“分散管理、專業調度”為思路，設立桌面調度中心，中轉“物料智能化管控”系統“信息流、控制流、數據流”，定制可視化、集成化設備遠程控制界面，邀請廠房專家，為班組人員“補上”新系統運行培訓課，培養專業調度員，使入廠、計量、采樣、制樣、化驗環節的無人化作業實現“更精更專”的一對一實時監控，保證“物料智能化管控”系統高效運轉。

近年來，黃陵礦業發電公司依托大數據、云計算、物聯網、AI等技術，確立了“以減少人為干預，提高可控性，加強數據采集分析，全面提升企業智能化管理水平”的“智慧電廠”建設思路，智慧物料管控系統便是打造智慧電廠品牌的重要舉措之一。

“目前，我們已投運了‘無人值守化學制水一鍵啟動’‘智慧倉儲’、設備管理‘二維碼系統’‘機器人在線檢測固定碳’等‘智慧電廠’子模塊。未來，我們將持續推進智慧電廠‘一中心六系統兩應用三平臺’的建設、優化，全力打造黃陵特色‘智慧電廠 ’品牌。”談及未來發展，黃陵礦業發電公司經理張代信心滿滿。（高一木 馮綴綴）